Фоторепортаж с завода Schreder. Философия процесса
(4 votes, average: 5,00 out of 5)
Загрузка...
Вера Хомякова, vera@lumen2b.ru
Фото автора и Ивана Войтюка
В двадцатом веке бельгийский философ Мишель Вебер развил и продвинул идею философии процесса, как последовательную смену состояний объекта во времени и порождения материального или идеального процесса. Сама эта идея внесла коренные изменения в производствах по всему миру. Нашла она также применение и у соотечественников Мишеля. И с 1948 г. само имя бельгийской компании Schreder является синонимом передового подхода к производству осветительных систем. И небезосновательно — масштабные ли проекты по всей Европе, включая тоннель под Ламаншем, освещение ли стадионов для чемпионатов мира, центральные ли площади многих Европейских городов, дороги, скверы, парки, архитектурные достопримечательности, музеи и церкви — в портфолио компании их огромное количество.
Компания Schreder представлена в более чем 50 странах по всему миру. Но сегодня мы подробнее остановимся на том, что ближе всего к нам территориально. Это украинское предприятие, расположенное в городе Тернополь.
Фоторепортаж с завода Schreder. Философия процесса
Фоторепортаж с завода Schreder
Почти двадцать пять лет назад Шредер пришел в тогда еще Советский Союз, где было организовано производство совместно с компанией Ватра. Но 7 лет назад Schreder выкупил долю украинской компании Ватра. С тех пор Schreder — это на 100 % Бельгийская компания.
За это время компания успела стать лидером в сегменте освещения дорог на рынке Украины. Все это благодаря не только собственному производству, но и своей R&D лаборатории, команде проектировщиков и услугам шеф-монтажа.
Не последнюю роль сыграли и сроки гарантийных обязательств, составляющие от 10 до 20 лет на определенную продукцию.
Автоматический манипулятор литейной машины
Кроме того, у компании Schreder обширные контакты с местными и европейскими финансовыми организациями, предлагающими различные варианты сотрудничества. Для городских архитекторов есть много комплексных решений (так, например, светильник с опорой сразу производится с креплением для парковки велосипеда). Проводятся семинары в Испании и Бельгии.
В России за последние несколько лет успешно осуществлены энергосервервисные контракты в Кирове, Брянске и в Курске. В Кирове установлено болей 15 000 газорязрядных диммируемых светильников в парках и на дорогах. В Брянске — более 11 000. С ресурсом 40 000 часов, на лампах Cosmopolis, установлено 19 000 светильников в Курске, которые были изготовлены всего за 4 месяца. Это не самый рекордный показатель: мощность завода составлеят более полумиллиона светильников в год. Такая высокая эффективность достигается за счет того, что с 2014 года в группе Schreder по всему миру начали программу lean-менеджмента (оптимизации бизнес-процессов и бережливого производства). Эта программа в свою очередь принесла удешевление продукции за счет улучшения процесов и росту производительности. А также сократильсь сроки поставки продукции.
…к 1500 году эльфийские кузнецы достигли вершины своего мастерства и под руководством Саурона начали ковать…
В данный момент заканчивается двухлетняя программа реконструкции завода. За это время появилась новая линия по окраске, изменилась расстановка производстевнных мощностей. Убрали из производственного помещения трансформаторную подстанцию и поставили новую, в четыре раза меньше, на прилегающей территории. В данный момент заканчивается оборудование погрузочного терминала. Была также внедрена японская система 5S, но про нее чуть позже.
Стоит отметить, что завод Schreder — образцово-показательный сапожник с сапогами: все светильники, которыми освещено производство — собственное. Используются и газоразрядные и светодиодные. Например для освещения склада повесили светильники GL-2 compact, сразу как только наладили их выпуск на заводе. Но, по возможности, днем здесь используют естественное освещение, так как оборудованы потолочные окна и, в отличие от многих предприятий, они регулярно моются ;)
Пресс-форма светильника Schreder
Но вернемся к производству. В настоящий момент это единственное предприятие из 40 в группе Schreder, которое имеет свой литейный участок и участок механической обработки.На остальных заводах, производство поступают уже отлитые и зачищенные детали, которые остается только покрасить. Всего здесь производится около тридцати моделей светильников. Пресс-формы для газорязрядных и светодиодных светильников проектируются и производятся в Италии. Процес литья полностью автоматизирован. После обработки детали аккуратно развешивают на линию для обезжиривания щелочным раствором и деминерализированной водой. Линия с автоматическим стартом, запускается по таймеру в 6:30 утра. В 7:30, к приходу рабочих, уже все прогрето и готово к работе.
Финальный педикюр
Внедрение этой линии очень упростило процесс по сравнению со старой линией, которую приходилось греть 2 часа летом и 3 часа зимой.
Каждый день проверяется температура и концентрация щелочного раствора. Для последних ванн в мойке есть 10 кубов деминерализированной воды. За стенкой стоит система деминерализации и система очистки воды. Отработанная вода отфильтровывается и повторно используется. После сушки наносится порошковая краска.
Подготовка кронштейнов к очистке и покраске
Одной из особенностей производства является то, что светильники можно покрасить практически в любой цвет из любой палитры RAL или AKZO, благодаря линиям ручной и автоматической покраски.Качество продукции на соответствие стандартам группы Schreder тщательно проверяется работниками отдела качества в мини лаборатории, которая находиться непосредственно на покрасочном участке.
Годовая мощность покрасочной линии составляет более 800 тысяч деталей.
Камера ручной покраски
После очистки корпусов и нанесения порошковой краски корпуса поступают в камеру для полимеризации, а затем для контроля качества покраски. На каждое изделие есть своя карта контроля с фотографиями, на которой указано в каких местах надо контролировать качество.
Рядом, на стене, висят технологические карты с фотографиями рабочих и отметками о том, с какими процессами тот или иной сотрудник может справится. После покраски детали отправляются на сборочные линии , где уже происходит конечная сборка светильников.
Черный цвет очень любят архитекторы
А теперь, как и обещали, самое вкусное. Для системы организации и рационализации рабочего места внедрена японская система 5S…
Модная тенденция — камуфляж «березка»
Каждая из пяти S, расшифровывется последовательно как: cортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация и совершенствование (формирование привычки). Интересно, что на английском, русском, немцком и на японском языках все эти термины также начинаются с буквы S (или ее транскрипции).
Фоторепортаж с завода Schreder. Философия процесса
Благодаря введению этой системы все вещи на производстве были проанализированы на предмет необходимости наличия на рабочих местах. Все требуемое было рассортировано по столам и подписано, остальное отправлено на стеллажи или утилизировано. Был составлен график уборки рабочих мест самими сотрудниками.
Весь завод был разделен на 12 участков и для каждого назначили ответственного. Также определили аудиторов и графики аудитов. Результаты аудитов хранятся на серверах. В них легко отследить отклонения по каждому отделению, ответственного и рекомендуемые действия.
Каждый из сотрудников может предложить свои усовершенствования через ящик с предложениями. По словам директора по производству, Василия Монастырсого, «предложения вносятся примерно 2-3 в неделю, но зачастую сотрудники ленятся…» (смеётся). Если в результате реализации привнесенных идей появляется экономия, то новатору выплачивается премия.
AMPERA за 5 минут до прохождения финального теста
Два раза в год на производство приезжают аудиторы, но уже из Бельгии. В прошлом году по результатам одного из таких аудитов был получен бронзовый сертификат системы бережливого производства.
Для получения серебрянного сертификата в 2016 году на заводе уже многое сделано, осталось всего лишь немного подкорректировать процессы.
Тесты пройдены, можно упаковывать
Для системы контроля качества введена система с говорящим названием «Hardware». После сборки светильника создается серийный номер и штрих-код. При его сканировании в системе 1С генерируется файл, с указанием номера и модели. В зависимости от модели запускается тест-программа. Если электрический тест успешно пройден, следующий сканер запускает IP-тест. Если и он пройден, то выезжает этикетка, на которую сборщик ставит персональную печать. При проблемах в тестировании этикетка не выезжает, светильник уходит в брак и разбирается. Это своеобразная «защита от дурака», или, как называют японцы «poka-yoke».
Весь учет на складе завода Schreder автоматизирован в 1С
У завода подтверждены сертификаты ISO 9000, ISO 14000, ENEC и все сертификаты таможенного союза. Очень символично, что в день репортажа пришло подтверждение о присвоении производству OHSAS 18000. Смеем заметить, что стандарты и правила — всего лишь удачный результат первоначальной мысли. А мысль — одна из форм общественного сознания, то есть философии. Философии процесса в данном конкретном случае.
В целом, все действия и усилия на заводе Schreder сосредоточены на улучшении удовлетворённости заказчика путём улучшения качества, сроков поставки и сервиса.
P.S.:
«Не сознание людей определяет их бытие, а, наоборот, их общественное бытие определяет их сознание» © К критике политической экономии, 1859, К.Маркс
Похожие Записи
-
Schreder AXIA2: результаты испытаний уличного светильника (октябрь, 2016)
-
-
23 килограмма отборного света. Обзор светодиодного прожектора Omnistar 5120/144 LED от Schreder
« Здесь рождается свет. Фоторепортаж с завода Ledel Пластиковые световые профили »
