Технологии света. Репортаж о заводе “Световые Технологии”
(2 votes, average: 5,00 out of 5)
Загрузка...
Вера Хомякова, vera@lumen2b.ru
фото Валерий Манушкин
Для обычных людей Рязань, в первую очередь, известна первой остановкой поезда Москва-Адлер, теми самыми глазастыми грибами и старинным Рязанским Кремлем. Но те, кто живет и болеет только светотехникой, знают — в этом городе есть также завод компании «Световые Технологии». Вот про эту необычную достопримечательность в двухстах километрах от Москвы, мы и расскажем подробнее.
Итак, наденьте строительные каски, ведь в компании Световые Технологии, внимательно следят за здоровьем, безопасностью и целостностью сотрудников и гостей. Не заходите за линии, не бегайте, ничего не трогайте и не мешайте сотрудникам. Журнал Lumen&ExpertUnion сейчас все расскажет и покажет…
Освещение Олимпийских объектов, терминала D в Шереметьево, Дома Музыки, Казань-Арены к Универсиаде, Спортмастера, почти всех магазинов Ашана (в результате тесного и давнего сотрудничества). Все это можно увидеть в портфолио компании сейчас.
А в 1998 году, на территории ремонтных цехов Камаз-центра четверо предприимчивых молодых людей — Дмитрий Налогин, Сергей Мишкин, Гопакумар Пажедат, Сатиш Нинкелери и еще 45 человек рабочего и обслуживающего персонала, выпустили первую партию светильников с логотипом «Световые Технологии».
Для это им понадобились 1000 м.кв. (четверть одного из цехов компании) и 11 единиц технологического оборудования.
Цех покраски корпусов на заводе “Световые Технологии”
В следующие два года стала развиваться и дистрибьюторская сеть, а в 2000 году начались первые экспортные поставки в Европу. Тогда, 17 лет назад, максимальная производительность завода составляла всего 700 светильников в месяц. Выпускались 2 модели обычных офисных светильников типа «Армстронг» — ARS/R 595 и ARS/R 605.
В данный момент, в ассортименте завода 3 000 модификаций светильников. Производственные площади составляют 63 000 кв.м. Производительность — 600 000 светильников в месяц.
Сейчас в компании работает более 1 000 человек. Некоторые из них трудятся здесь с момента ее основания, как, например, Владислав Калинин, руководитель центра корпоративного обучения. Он начинал с обычного рабочего, прийдя на завод через неделю после его открытия. Такой старт карьеры от обычного станка и теперь не редкость на производстве. Например, чтобы попасть на должности конструктора, начальника цеха или менеджера среднего звена необходимо от полугода до двух лет побыть обычным «смертным». И это вне зависимости от образования. Прошедшие трудовое посвящение уверяют, что это помогает чувствовать и понимать ритм завода.
За 17 лет работы на заводе в Рязани появилось пластиковое и алюминиевое литье под давлением, металлообработка, покраска, сборочная роботизированная линия, участок поверхностного монтажа светодиодов (SMD) и даже своя испытательная лаборатория.
Большая часть (порядка 80%) оборудования на заводе европейского производства. Много итальянских станков, что по мнению руководства, является хорошим компромиссом между немецким качеством и немецкой ценой и китайским качеством и китайской ценой. В числе 20% остального оборудования — два старых, еще советских пресса, используемых чаще из ностальгии и для не ответственных работ.
Также есть английская линия порошковой окраски, Эркон. Работает давно и без каких-либо нареканий. Процесс покраски абсолютно стандартный — на первом этапе покраски проводится обезжиривание и фосфатирование. На ровные поверхности производится автоматическое напыление, а на скрытые и неровные — ручное. Качество напыления в обоих случаях одинаковое, 40-60 микрон. Сразу после нанесения краска держится за счет статического напряжения. Для закрепления результата светильники попадают на 7-8 минут в печь, где при 220 градусах происходит полимеризация и появляется эластичное покрытие.
В штамповочном цехе — автоматическая линия, позволяющая создать любую необходимую конфигурацию осветительного прибора, с любым корпусом и необходимыми отверстиями. На линии 4 станка, на перенастройку которых, с модели на модель требуется всего от 2 до 5 минут.
На участке обработки алюминия работают с отражателями из анодированного аллюмияния (в основном это Аланод, по понятным причинам). При изготовлении процесс следующий – снимается защитная пленка, определяется комбинация штампов, при необходимости завальцовывается.
В цехе термопласт-автоматов, корпуса делаются методом прямого прессования SMS, при высокой температуре и большом давлении, с помощью пресс-формы. Несколько секунд — и готов новый корпус. Изделия, прессованные с помощью этой технологии очень устойчивы к агрессивным средам и часто используются на заправках. Есть и литье под давлением, с использованием поликарбоната. Полученные пластиковые корпуса дороже, но и более гибкие.
Мелкая фурнитура для светильников делается также собственными силами. Для светильников с высокой степенью IP автоматически заливается уплотнитель — вспененный полиуретан. Это дает однородную толщину и пористость.
Лазерная резка используется для мелких партий и нестандартных решений, требуемых иногда конструкторами при разработке новых осветительных приборов.
Для сборки в ячейках используются спецстолы, устроенные по системе Joker…
Сборка светильников автоматическая, индивидуальная и в ячейках. Индивидуальная сборка позволяет собирать много небольших партий. Для сборки в ячейках устроены столы по системе Joker. Такое решение было подсмотрено руководством во время поездки в Японию, в компании Панасоник. В каком-то смысле это конструктор ЛЕГО. Полки легко регулируются под индивидуальные потребности сборщиков.
…Такое решение было подсмотрено руководством во время поездки в Японию
Сборка происходит с обязательной индивидуальной антистатической защитой. Браслеты, коврики и заземление абсолютно у всех сотрудников, собирающих светодиодные светильники.
… получилось идеально для сборки небольших заказов. Здесь на фото — светодиодный офисный светильник, аналог люминесцентному
Для оперативного изготовления светильников серии LNK для магазинов Ашан на производстве есть ролл-формы. Перед их использованием необходимо только обрубить крашенную сталь и после прохождения роликов готовый 3-х метровый корпус идет сразу на сборку.
Трехметровые светильники серии LNK для магазинов Ашан
Печь на производстве плавильно-газовая, работает в полуавтоматическом режиме 24 часа в сутки. В год бывает только два логичных для Российской Федерации перерыва — майские и новогодние праздники, во время которых осуществляются регламентные работы.
Температура плавления металла 720 С
Для плавки в печи используется два типа сырья. Это либо покупные алюминивые чушки либо собственные технические отходы от просечки и высечки, с добавлением кристаллического кремния.
Начальник цеха алюминиевого литья — Иванов Алексей
Температура плавления металла 720о С. Транспортировочный ковш в обычном состоянии находится в установке станции подогрева ковша при 550о С, так как тара подается непосредственно в область печки.
Алюминиевые чушки в ожидании своей участи
Детали с пресс-формы снимает, присвистывая, робот-съемщик. И сразу подносит к фото-элементу для определения качества. Затем подносит к ванне охлаждения и обрывному прессу.
Робот-съемщик достает только что отлитый корпус из ванны охлаждения
Далее идет стандартная зачистка заусенцев и нарезка отверстий. Потом деталь поступает на установку, придающую шероховатость для лучшей адгезии при покраске.
Готовый корпус
С особой и нескрываемой гордостью сотрудники относятся к чистому производственному помещению. Класс чистоты полностью соответствует требованиям к производству такого вида комплектующих. Количество частиц не превышает 450 000 на кубометр, постоянно работает воздушный фильтр и поддерживается температура 20…24о С. Влажность — от 40 до 60% для стабильности технологических процессов. В помещении, потолки и покрытие на полу — антистатические.
Чистая комната
В этом помещении происходит множество важных технологических процессов для производства светодиодных светильников. Одним из таких является контроль и финальное тестирование драйверов собственной сборки.
Система проверки плат со светодиодами
На линии SMD-монтажа собирают светодиодные кластеры, которые потом ставят в светильник.
Система проверки плат со светодиодами перед сборкой
Процесс начинается с одной из машин на которой на печатные платы наносят пасту и устанавливают светодиоды. Лист металла с отверстиями промазывается паяльной пастой. Машина контролирует количество и объем нанесенной пасты трафаретом, толщиной не более 100-120 микрон. Это важный этап, т.к. 60% дефектов светильника связаны с качеством пайки. При каком-либо несоответствии машина тут же сигнализирует об этом.
В компании «Световые Технологии» налажено производство собственных драйверов
Далее устанавливаются светодиоды. Установочная головка набирает их с помощью вакуума, заодно инспектируя и распознавая. Производительность этой установки 40 000 компонентов в час.
Далее плата с наклеенными светодиодами поступает в печь. Там идет пятиминутный температурный цикл, включающий преднагрев, выдерживание температуры, резкий нагрев 90-95 секунд и охлаждение.
После этого плата проходит несколько ступеней проверки. Сначала проверяется температура в точке пайки. Далее — оптическая инспекция с помощью построения 3D модели. На сгенерированной картинке хорошо видно качество паяльного соединения и установки светодиода.
Готовые печатные платы содержат информацию об установленных светодиодах, их цветовой температуре, дате выпуска и серийном номере.
Тестирование плат драйверов перед отправкой в на участок сборки
Для светильников оборудована своя фотометрическая лаборатория, а также лаборатория для проверки качества. В ней сотрудникам невозбранно разрешается творить всякие безобразия с готовой продукцией — ронять светильники, бить, поливать из душа, пытаться сломать и пытать в холодильнике.
Незаменимая в хозяйстве вещь — собственный гониофотометр RIGO. Мелочь, а приятно ;)
Есть на заводе и своя команда дизайнеров, которая в 2014 году разработала и произвела серию супертонких светильников на органических светодиодах (OLED). Для тех, кто знает толк в дизайне, есть корпуса из искусственного камня, хромированного металла, а также декорированные натуральным шпоном.
Лаборатория проверки качества продукции
Как видим, в компании «Световые Технологии» уделяют особое внимание технологичности производства и новым трендам, постоянно совершенствуясь и пробуя нестандартные пути развития. Что не может не вызывать искренней симпатии. Так что, на этой мажорной ноте, мы заканчиваем нашу познавательную прогулку и ждем вас на новых экскурсиях, организованных журналом «Lumen&ExpertUnion».
Новая разработка компании — OLED-светильник, декорированный натуральным шпоном. CRI, близкий к 100
Похожие Записи
-
Новый архитектурный прожектор VIZOR LED от Световых Технологий
-
-
Вакансия МГК «Световые Технологии»: менеджер по продажам АХП продуктов (светотехника)
« Облачная система управления освещением — новая эра светотехники Здесь рождается свет. Фоторепортаж с завода Ledel »
